Come nasce un casco Nolan: dalle materie prime alla produzione di serie

Nolan realizza caschi 100% made in Italy, con una produzione media di 400.000 caschi l'anno. Luca Mazzolini, Marketing e Comunicazione Nolangroup, racconta il processo di produzione.

19 giugno 2018 - 13:48

Il primo casco marchiato Nolan risale al 1972. Oggi l’azienda bergamasca è l’unica del settore a produrre tutti i suoi caschi in Italia con un processo produttivo completamente integrato, dal ricevimento delle materie prime all’assemblaggio finale del prodotto. Non solo vanto made in Italy, ma Nolan è il maggior produttore di caschi in Europa con oltre 400.000 caschi prodotti all’anno, un team costituito da 360 persone impegnate in unico polo esteso su un’area di 31.000 mq. Nolangroup produce sia caschi in policarbonato sotto i marchi Nolan e Grex, sia caschi in fibre composite, sotto il marchio X-lite. A questi si affianca N-Com, divisione interna dedicata allo sviluppo di sistemi di comunicazione. Ma come nasce l’idea, il design, come e da chi viene realizzato un casco Nolan? Ne abbiamo parlato con Luca Mazzolini, Marketing e Comunicazione Nolangroup.

Quando nasce (e da chi) l’idea di realizzare un nuovo modello di casco? In media quanti modelli differenti vengono realizzati ogni anno?

La realizzazione di un casco nasce da un’esigenza strategica determinata dalla Direzione aziendale chiarita in un piano di sviluppo pluriennale, esigenza che nasce dall’analisi costante delle vendite e dalle tendenze del mercato. Mediamente ogni anno fabbrichiamo tre modelli diversi tra prodotti in fibra e prodotti in policarbonato.

Come avviene la scelta delle materie prime e qual è il primo passo che si compie nella realizzazione di un casco?

Tutte le fasi del ciclo produttivo sono gestite all’interno dell’azienda, dalla selezione delle materie prime all’assemblaggio finale del prodotto cosi da salvaguardare i più elevati standard qualitativi. Il costante impegno dell’azienda nella ricerca di materiali e processi in grado di assicurare prestazioni del prodotto sempre migliori ha portato alla nascita della linea “Ultra Carbon”, con prodotti che si caratterizzano per peso ridotto a parità di volume e una connotazione estetica esclusiva, grazie alle fibre “a vista”.

Divisione Marketing, divisione Ricerca e Sviluppo e designer sono i principali attori della fase di “concept” che si occupano della definizione concettuale del prodotto in termini di posizionamento, caratteristiche tecniche e stile. Le idee iniziano a prendere forma in un primo prototipo estetico frutto della combinazione di evolute tecniche di progettazione computerizzata con i più tradizionali metodi di modellazione manuale. Segue poi la progettazione del casco: in questa fase, tecniche di progettazione computerizzata all’avanguardia permettono la realizzazione di un primo prototipo funzionale, nonché la simulazione dei comportamenti fluido-dinamici ed aero-acustici del prodotto. Prima della produzione industriale si effettuano test su strada, in pista ed in galleria del vento che aiutano a raccogliere informazioni utili per la fase di messa a punto finale del prodotto.

Come vengono scelte le colorazioni e come viene captata la moda del momento?

L’azienda piò contare su preparati designer coinvolti sia nella fase di concept del prodotto che nella fase di sviluppo colori della collezione.

Quali prove deve superare un casco in termini di sicurezza e omologazione?

Nolangroup è dotata di due laboratori interni. Il primo riconosciuto idoneo dal Ministero dei Trasporti Italiano, che verifica il soddisfacimento e il superamento dei requisiti richiesti dalle normative vigenti, sia nazionali sia internazionali. Sul casco vengono effettuati test d’assorbimento urti, test sui sistemi di ritenzione e test di scalzamento, mentre sulla visiera vengono effettuate prove ottiche e di resistenza, oltre ad altre prove richieste da normative internazionali. Dopo di che i caschi e le visiere vengono consegnati a laboratori esterni indipendenti, per ottenere le relative omologazioni e qualificazioni, quindi consentire l’avvio della produzione di serie. Un secondo laboratorio effettua prove funzionali supplementari a campione, non richieste dalle normative, sul prodotto finito e sulle varie componenti. Mediamente ogni anno vengono testati 4.000 caschi.

Qual è l’ultimo passo prima di avviare la produzione in serie?

Quando un nuovo modello ha ottenuto l’omologazione avviene la qualificazione, ossia si da il via alla produzione e viene verificato che i caschi prodotti in serie siano conformi agli standard omologativi dei prototipi omologati in precedenza.

 

 

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